痛點：總體員工效率，其他OEE

     OEE是一個備受尊敬的首字母縮寫，代表整體設備效率。如果將某臺機器的最大輸出能力優化為每小時生產100個單位，而只生產20個單位，則這代表著生產損失，生產力損失和利潤損失的20％增量。

    OEE是評估生產操作效率的度量標準層次結構。結果以通用形式表示，可以比較不同行業的制造單位。但是，這不是絕對的措施，最好用于確定過程性能改進的范圍以及如何獲得改進。

    縮短周期時間，OEE將增加；以更少的資源生產更多的產品。相比之下，增加的轉換（設置）將降低OEE。OEE測量通常還與精益生產一起用作關鍵績效指標（KPI），以提供成功的指標。

    OEE將制造單位的性能分為三個獨立但可衡量的部分：可用性，性能和質量。每個組件都指向過程中可以改進的方面。OEE可以應用于任何單個工作中心，也可以匯總到部門或工廠級別。該工具還允許深入分析以進行非常具體的分析，例如特定零件號，班次或其他幾個參數中的任何一個。任何制造過程都不可能以100％OEE運行。許多制造商以行業為基準設定挑戰性目標。85％并不少見。

    OEE數據的數據缺陷：員工整體效率

    正如可以衡量一臺機器的最佳產量與實際產量的有效性一樣，車間工人也是如此。

    物聯網，大數據和其他指標收集過程忽略了對生產力的最大影響：人員。

    在工廠車間，機器對機器（M2M）通訊比人對人（P2P）通訊使用得更頻繁。以人為本的性能總裁盧易斯·迪克梅耶（Louise Dickmeyer）表示：“自動化控制器通常提供通信模塊，以使它們能夠支持各種工業協議，從而促進機器對機器的通信。使用MTConnect協議的用戶甚至可以將機器數據和直接連接與諸如MES（制造執行系統）和ERP（企業資源計劃）系統之類的業務系統相關聯。這些數據都無法保持員工的敬業度，安全性，準確性或生產力?！?/span>

    Dickmeyer堅稱，所有這些大數據都忽視了工廠員工的缺勤率，缺勤率高達20％，浪費時間散布公司的謠言，而不是盡最大的努力。知道一臺機器可以最佳地生產出什么東西，并不能使經驗豐富的焊工再繼續工作五年，因此無法雇用任何替代者。當由于員工培訓不足和員工分心而導致的工傷賠償金增加兩倍時，將生產率提高到90％與85％并沒有那么有效。當高質量的成品受損時，當員工的安全受到威脅時，當最終用戶客戶抱怨訂單日期錯過或訂購的產品交付不正確時，這些都是人員問題，而不是機械問題。收集的OEE數據是很好的，甚至可能是有用的信息；經常用它代替員工車間通訊。工廠車間的運營經理每天都要處理人事問題；與CNC產量是84.2％還是86.1％相比，痛苦點和設計更好的員工溝通要更加重要。工廠車間主管每天在管理人員，質量，培訓，安全性，解決沖突方面花費的時間被證明是昂貴，直接和費時的。這些是管理的真正痛點，是致命的病毒，攻擊生產力。

    迪克梅耶（Dickmeyer）堅持認為，首先要考慮員工整體效率。與CNC產量是84.2％還是86.1％相比，痛苦點和設計更好的員工溝通要更加重要。工廠車間主管每天在管理人員，質量，培訓，安全性，解決沖突方面花費的時間被證明是昂貴，直接和費時的。這些是管理的真正痛點，是致命的病毒，攻擊生產力。迪克梅耶（Dickmeyer）堅持認為，首先要考慮員工整體效率。與CNC產量是84.2％還是86.1％相比，痛苦點和設計更好的員工溝通要更加重要。

    工廠車間主管每天在管理人員，質量，培訓，安全性，解決沖突方面花費的時間被證明是昂貴，直接和費時的。這些是管理的真正痛點，是致命的病毒，攻擊生產力。迪克梅耶（Dickmeyer）堅持認為，首先要考慮員工整體效率。