OEE八大損失分析

文章出處：深圳市歐恩半導體照明有限公司人氣：-發表時間：2020-10-30

1. 關注生產過程中的八大損失

企業以獲得利潤為目的，以產品實現和銷售為手段，企業管理活動都是圍繞這一目的展開和完善。設備作為企業基本的物資技術基礎，單純的維修保全也不能滿足日趨變化的企業發展

需求，必修從產品生產經驗角度去實施綜合管理。當今世界有人說是大魚吃小魚的時代，也有人說是與狼共舞的時代，也有人說是變革的時代，企業面臨著來自外部的競爭壓力和內部

發展障礙的突破。企業管理簡單來說就是解決問題，有人得出這個公式：問題＝目標－現狀，可以看出問題其實就是發展過程中必須解決難題，無論我們把目標定得多高多底，企業生存是必須解決的，那么在生產過程中目標和現狀的差距到底是什么？從設備管理的角度分析生

產過程中的八大損失。

1.1 計劃性停機損失

計劃性停機：主要是由節假日、會議、年修、定修、無訂單生產、作休制度等有計劃性的停產、待機造成的時間損失。

影響因素：企業作休制度、人員配置安排、維修模式、維修技能、訂單量。

應對措施：

a) 增強員工作業技能、適應一人多崗位發展，以靈活安排生產計劃；

b）優化維修模式，做好日常維護，減少計劃維修時間；

c）加強產品的營銷渠道，增加定單量，同時提高產品質量、縮短交貨期以實現顧客滿

意；

1.2 外部因素造成的停機損失

外部因素造成的停機損失：由于公共工程設施的突發故障、停水、停電、造成的非計劃停機時間損失。

影響因素：公用工程設備日常維護、事故應急管理。

應對措施：

a) 加強對公用工程裝置的日常維護。

b）添置必要的公用工程設備的應急設施，建立事故應急預防體系；

1.3 故障停機損失

故障停機損失：因突發的或慢性的故障引起的損失，常同時伴隨著時間性的損失和產品質量上的損失。

影響因素：超負荷生產、平常設備缺乏日常維護點檢。

應對措施：

a) 加強設備的自主維護；

b）提高維修水平，降低維修時間；

c）嚴格依照工藝標準生產，不超負荷生產；

d）生產計劃時應考慮設備使用時間，不超時使用設備；

1.4 換模、調整等停機損失

換模、調整等停機損失：主要是由產品換型，模具、刀具磨損需要更換模具、刀具或短暫缺料造成的停機損失。

影響因素：生產工藝不合理造成頻繁更換模具、刀具，模具、刀具使用過程中違反工藝標準或模具、刀具質量不佳，生產計劃下達不平穩需頻繁換產品型號。

應對措施：

a) 加強設備前期管理，設備布置充分考慮生產因素，并向設備一個流布置發展；

b）加強刀具和模具的管理，減少換模時間；

c）合理安排每日生產計劃，實施平準化生產；

1.5 等待、瞬停等小停機損失

等待、瞬停等小停機損失：工序產能不匹配造成的缺料等待，設備操作機構不靈敏造成的瞬間卡死等停機損失。

影響因素：工序產品不匹配或計劃不準確，設備操作機構失靈。

應對措施：

a) 增加強設備前期管理，設備布置充分考慮生產因素，并向設備一個流布置發展；

b）加強設備自主維護和點檢；

c）加強設備前期管理，在設備設計或選型初期，充分考慮操作機構的動作靈敏度和故障周期；

1.6 速度損失

速度損失：設備在長期使用后或工藝改進后舊設備實際加工速度低于設計速度，加工件加工余量超差造成加工周期長，刀具、磨料、切屑液不合適等造成加工周期變長。影響因素：設備老化、原材料質量精度超差、設備日常維護不當。

應對措施：

a) 針對老化設備或舊設備進行局部改良維修，使之符合工藝速度要求，或替換原有設備；

b）加強質量控制，不接收廢品，不流出廢品；

c）加強設備日常維護、特別是對潤滑的管理。

1.7 不合格品與返工損失

不合格品與返工損失：主要是加工廢品和不合格品返修所造成的時間和成本損失。影響因素：設備設計不合理影響產品質量、操作人員違反標準操作。

應對措施：

a) 對設備實施質量維修和改進，避免因設備原因造成的質量不良；

b）要求操作人員按標準作業要求加工產品（標準工藝、標準手持量、標準時間）；

c）加強質量控制，按零缺陷要求加工產品，運用產品直通率衡量質量指標。

1.8 初期產量損失

初期產量損失：主要是由新產品、新工藝投產，設備改進，以及停機后重新開動，由開始時到產品穩定為止中間發生的損失。

影響因素：新產品、新工藝的工藝穩定性，重新開機的設備的穩定性。

應對措施：

a) 加強產品和設備的研發管理，特別是產品質量要求和設備研發的溝通管理；

b）對設備實施局部改造，使設備快速達到穩定的特性要求，如外置的供熱系統等；

c）改變交換班模式、合理安排生產計劃，減少設備停開機的頻次。

2. OEE指標分解與運用

有這樣一個故事，一位企業老總在到處丟滿螺絲冒的車間扔下了一把硬幣，在車間上班的員工覺得很浪費，就把所有的硬幣都撿了回來，老總隨即召開了一個會議，說道：我扔下的硬幣是看得見的價值，無論到什么時候他的價值是不變的，但車間這些原材料卻是企業花錢購買回來的，其價值還在不斷的增加變動，企業到處充滿了浪費，于是數月后，車間變的干凈了，無形的成本損失慢慢降低了，效益自然就提升了。如何把看不見的損失，轉化成看

得見的價值損失，國際上評價企業管理水平通常會用到一個衡量指標OEE(Overall Equipment Effectiveness),即設備綜合效率，是較全面衡量設備維護水平的一個指標。

OEE1＝時間開動率×性能開動率×良品率

OEE2＝有效生產時間/ 生產計劃時間×（標準單件工時×全部生產數量）/ 有效生產時間× 良品量 / 投產數量

OEE3＝標準單件工時×良品數/ 生產計劃時間

OEE1描述了 OEE的基本原理，其中：

時間開動率是生產計劃時間扣除了外部因素造成的停機損失、故障停機損失、（換模、調整）等停機損失和（等待、瞬停）等小停機損失所造成的時間損失與生產計劃時間之間的比值，代表了設備穩定性的一個指標；

性能開動率是有效生產時間扣除了速度損失造成的時間損失與有效生產時間的比值，代表了設備性能和老化程度的一個指標；

良品率是良品數和投產數量的比值，反映了因不合格品與返修品加工和初期投產造成的時間和成本的損失。

OEE2 則給出了具體的計算方式，反映了具體的損失和問題所在，目的在于指導企業給予相應的改善對策。

OEE3是 OEE計算的一個簡便計算方式，方便于企業即時了解企業的設備管理水平，但不能反映企業具體的損失和問題所在。

從以上公式和描述中可以看出，OEE數據直接反映了工廠的七大損失，但計劃性停機損失無法在其中得到反映，于是我們引出了設備完全有效率TEEP的概念：

設備完全有效率TEEP＝設備利用率EU× OEE

設備利用率EU 反映了因計劃性停機造成時間損失，體現了企業能容納訂單的能力和發展潛力。

由此可以看出OEE和 TEEP兩個指標不僅是反映企業設備管理水平的依據，更是對企業管理水平和發展空間進行衡量的重要指標和參考依據。

3. OEE數據的信息化解決方案

不能描述，就不能衡量；不能衡量，就不能管理。在眾多推行TPS、TPM 的企業中，如何準確有效計算和表述 OEE數值，成為 TPM 推進過程中的困惑。

筆者就IEM 系統作信息化方案說明。

a) OEE數據采集

OEE也是 IEM 系統的核心構架所在。針對國內設備大多沒有信息化接口的特點，IEM 系統在設備上另行安裝數據采集硬件，即時對企業在生產過程中八大損失數據采樣，透過系統操作臺與安裝與工作現場的組指示燈等，即實現對現場生產狀態的直觀了解。

b) 生產狀態監控

IEM 系統將數據采集硬件采樣的數據進行處理，并通過工作現場組指示燈和系統界面即時反映設備狀態，如開機、待機超時、運行、超工藝時間、維修、維修時間過長、報修、求助等

狀態，企業管理人員根據IEM 系統產生的即時信息，即可采取針對性的應對措施，不必等待報表出來之后再去行動，使企業的現場信息化水平大大提高。

c) 數據定義與報表功能

IEM 系統可根據生產工藝時間、人員排班實際情況自定義標準工藝時間和排班情況，以即時形成綜合運行情況分析報表和操作人員的績效產能報表。同時可定義設備機臺、車間、生產線、班組等對象形成周期為年、月、日、周等任意時段報表，以供企業決策參考。

4. 管理＋ IT 的制造業推動模式展望

能源短缺、原材料價格持續上漲，全球環境日趨惡化及工業發展帶來安全事故隱患，這是中國制造企業所面對的現實，再加上大多生產現場存在巨大的浪費，企業生存和發展受到了前所未有的考驗與挑戰。企業80％的資源在于整合，企業如何降低成本、提高效益，走上持

續發展的道路，這就給管理咨詢業提出了更大的要求；同時對企業眾多信息處理與資源管理，

也加快了企業信息化的發展需求。如何有效的整合資源、提升企業競爭力?從以下兩點說明管理咨詢和IT 信息業的如何提高制造企業管理水平：

4.1 管理咨詢業在中國的發展剛處于起步階段，還處于理論的發展時期，尚未形成成熟的

操作模式，我們從豐田模式的一個核心支柱－自働化（自働化的意思就是通過持續改善使設備、生產系統具有人的思維和判斷能力），如：防錯裝置、狀態監測裝置、信息化管理系統、現場指示、自動操作和傳送系統等，而自働化管理水平正代表了企業的管理操作能力。管理

咨詢除了教授企業學會管理工具，更應指導企業通過持續改善提高自働化水平，同時與IT信息企業合作開發，使之獲得更符合管理理念的信息化工具，推動管理理念向操作模式轉變的精細化之路。

4.2 企業的信息化管理水平，現在已經成了衡量企業核心競爭力的重要因素，反映的是一個企業的精細化管理水平和執行能力。這對IT 信息業的產品開發提出了更多的要求，IT 信息業應該做好以下措施：

a) IT 信息化企業應充分了解制造業生產管理理念和制造業生產現場現狀，必要時應與管理咨詢企業合做實施需求控制，以開發出適合企業的信息化產品；

b) 軟件實施是檢驗信息化系統成功的關鍵，IT 信息企業除對功能使用提出，也需指導企業如何運用信息系統提供的數據和信息提升企業管理水平，包括對企業的管理咨詢。

5. 現代企業的設備管理也不同于傳統的設備維修單一的要求，企業設備管理應從生產、成本、質量、交期、人力等多角度的考慮設備管理能力的綜合提升，設備管理的范圍也應從設備向企業信息化建設等廣義設備的拓展。有幸的是，隨著于TPM、TPS等精細化管理方法在國內企業的紛紛實施，ERP、IEM 系統等信息化系統在企業運用，設備管理也會隨著制造業管理模式的發展帶來新的活力。